Fonderia di Torbole- robot Kawasaki per la manipolazione dischi freno

Il progetto Tiesse Robot per una storica fonderia italiana.

L’evoluzione dell’automazione industriale non si misura soltanto con l’introduzione di tecnologie sempre più performanti, ma anche nella capacità di orchestrare soluzioni complesse in grado di gestire cicli produttivi completi in totale autonomia. In questo scenario si inserisce un progetto recentemente realizzato da Tiesse Robot per Fonderia di Torbole, storica realtà italiana attiva nella produzione di componenti per il settore automotive. L’obiettivo: automatizzare il processo di manipolazione dei dischi freno, dalla presa del grezzo fino alla preparazione per la verniciatura, integrando tre isole robotizzate interconnesse in grado di lavorare in sinergia.

Un impianto, tre isole, un processo fluido.

Il cuore del progetto è un sistema suddiviso in tre isole operative, ciascuna progettata per una fase specifica del ciclo produttivo: carico grezzi da cassoni alla rinfusa, lavorazioni intermedie post tornitura, controlli finali e uscita linea. Tutto è pensato per garantire continuità operativa con movimentazione fluida e sincronizzata, ripetibilità e precisione, riducendo al contempo l’intervento umano.

Tipologia dei pezzi trattati.

Dischi freno metallici, in ghisa o acciaio
Ø da 230 a 400 mm
Altezza: 32-55 mm
Peso massimo: 15 kg
Tempo ciclo: 45 secondi

Isola 1 - carico dei grezzi da cassoni alla rinfusa

La prima isola è dedicata alla presa dei dischi grezzi da cassoni alla rinfusa. Qui entra in gioco la visione 3D, grazie al sistema Photoneo PhoXi Scanner XL con tecnologia a luce strutturata, che permette al robot Kawasaki Robotics RS080N (6 assi, carico utile 80 kg) di identificare l’orientamento dei dischi, selezionare i pezzi correttamente posizionati e, in caso di capovolgimento, ribaltarli prima del trasferimento alla linea di tornitura. Il prelievo avviene tramite un organo di presa magnetico, capace di garantire operatività fluida anche nel caso di posizionamenti irregolari o parziali. Ogni fase è automatizzata - il prelievo, il ribaltamento, il deposito su rulliera motorizzata - assicurando continuità alla linea.

Isola 2 - lavorazioni intermedie post tornitura: foratura, bilanciatura

Una volta torniti, i dischi vengono gestiti nella seconda isola, dove si concentrano le lavorazioni intermedie. Il robot Kawasaki Robotics ZX165U (6 assi carico utile 165 kg), dotato di doppia pinza pneumatica a tre griffe, esegue una scansione iniziale con il sistema di visione TS-Vision, una soluzione proprietaria sviluppata da Tiesse Robot, per determinare la corretta fasatura del disco.
Dopo l’analisi, il robot procede con il carico e lo scarico automatico delle due unità di foratura e, successivamente, della stazione di bilanciatura. Anche qui, al termine del processo, i pezzi vengono selezionati in base all’esito delle lavorazioni: quelli conformi proseguono verso la lavatrice, mentre gli scarti vengono inviati automaticamente a una rulliera a gravità.

Isola 3 - controlli finali e uscita linea

Nell’ultima fase del processo, i dischi lavati vengono sottoposti ai controlli finali e alla marcatura identificativa. Anche qui opera un robot Kawasaki Robotics ZX165U, sempre con doppio organo di presa a 3 griffe pneumatiche, che gestisce il carico e lo scarico dei pezzi tra le diverse unità: controllo dimensionale, marcatura laser Keyence e, infine, scarico su rulliera - del cliente - o su nastro trasportatore verso la macchina di verniciatura.

Tecnologie a supporto della continuità

L’impianto rappresenta un perfetto esempio di automazione integrata, in cui il movimento fisico dei pezzi è solo una delle dimensioni operative. A supporto del processo, sono stati implementati diversi elementi tecnologici:

• Sistemi di visione: 3D con tecnologia a luce strutturata per il prelievo da cassoni, 2D per determinare la fasatura.
• Robot ad alta capacità di carico: due robot ZX165U con carico utile di 165 kg, ed un robot RS080N con carico utile di 80 kg.
• Interfaccia operatore semplice ed intuitiva con la gestione di formati e parametri direttamente da touch screen.
• l’intero impianto è predisposto per futuri upgrade, tra cui l’introduzione di magazzini pallet, sistemi di controllo da remoto e integrazione con sistemi per la raccolta e la tracciabilità dei dati.